的自动化。7上汽大通（中国南京）面对竞争激烈的市场环境，这家工厂实施了大规模定制化的新模式。通过一体化数字主线，对从客户到供应商的端到端价值链实行数字化，在提高销售量的同时减少成本。8施耐德电气（印度尼西亚巴淡岛）作为施耐德制造网络的六家智能化工厂之一，这家生产基地开发出自己的数字化技术解决方案（如物联网平台），然后将其扩展到整个施耐德网络和其他公司。9塔塔钢铁（印度卡林加纳加）该工厂对数字分析解决方案进行巨额投资，并积极开展能力建设，帮助原本相对初级和缺乏经验的团队提高数字化技能，将产品上市时间缩短50。图源：麦肯锡10Zymergen生物科技公司（美国）这家生物工程工厂是一家地地道道的数字化企业，将机器人和人工智能技术融入高度依赖人力劳动的生产流程，从而将创新速度提高一倍。图源：麦肯锡第二批7家（2019年1月公布）1宝马集团（德国雷根斯堡）该汽车工厂在2018年生产了约320000辆汽车。尽管在引入定制化物联网平台上投入了不少时间与成本，但工厂最终成功将新应用程序部署时长削减80，在大幅降低物流成本的同时其质量问题减少5。2丹佛斯商用压缩机（中国天津）该工厂主要生产制冷、空调机组等产品所需的压缩机。丹佛斯凭借全数字追溯系统与智能传感器、视觉检测、自动监控系统等数字工具成功改善质量控制体系，在两年内将劳动生产率提高30、客户投诉率减少57。3富士康（中国深圳）这家专门生产智能手机等电气设备组件的工厂采用全自动化制造流程，配备机器学习和人工智能型设备自动优化系统、智能自我维护系统和智能生产实时状态监控系统。富士康率先引入智能制造相关技术，令生产效率提高30，库存周期降低15。4Rold（意大利CerroMaggiore）这家拥有240名员工的企业，主要生产洗衣机和洗碗机锁定系统。作为“灯塔网络”中唯一一家中小型企业，Rold使用智能手表、快速成型和数字仪表板等数字化技术，成功将营业额提升7~8。图源：麦肯锡5SandvikCoromant（瑞典Gimo）这家切削刀具生产商利用覆盖全生产流程的数字化技术，大幅提高劳动生产率。“非接触式转换”就是其中一例，其支持设计模式自动更改，即使在无人操作（移除结束时的指示）的转换期间也是如此。6沙特阿美Uthmaniyah天然气厂（沙特阿拉伯Uthmaniyah）这座巨型天然气处理厂已经成为多项数字化技术应用的表率，包括管道和机械无人机检查技术（节约约90的检查时间）和可穿戴技术，如数字头盔，可有助于减少工人检查和维修时间。7塔塔钢铁（荷兰艾默伊登）这座大型工厂拥有9000名员工，它始终坚持以人为本，特别设立了高级分析学院，以协助工作人员提高效率、减少废弃物、改进生产过程质量和可靠性，令工厂财务状况大有改善。第一批9家（2018年9月公布）1拜尔生物制药（意大利加巴纳特）大多数企业使用的数据不到其产生的1，但拜耳凭借庞大的数据库，将维护成本降低25，运营效率提高30-40。2博世汽车（中国无锡）搭建“先订单，后制造”产品定制平台，利用远程人工智能技术事先预测维护需求。图源：无锡高新区在线3海尔（中国青岛）以人工智能为主导进行数字化转型，包括搭建“先订单，后制造”产品定制平台，以及利用远程人工智能技术事先预测维护需求。4强生DePuySynthes（爱尔兰科克）DepuySynthes是强生旗下一家创新医疗设备解决方案公司，生产身形矫正产品，包括髋关节和膝关节替换物。公司投资5320万欧元对科克工厂进行扩建并升级整个生产线，创建了工厂设备实时数字监测，可以观察和收集所有机器的运作、生产情况。该工厂运用物联网，让旧机器相互“沟通”，将运营成本降低10，机器故障停机时间减少5。图源：爱尔兰投资发展局5菲尼克斯电气（德国巴特皮尔蒙特和布隆伯格）通过对每个客户的具体要求构建数字镜像，维修或更换产品的工作时间减少30。6宝洁Rakona（捷克）只需点击一下按钮，生产线即可立即改变生产产品种类，使成本降低20，产量增加160。7施耐德电气（法国勒沃德勒伊）各工厂共享知识和最佳操作，使公司所有工厂的能源和运营效率达到最高水平，将能源成本降低10，维护成本降低30。8西门子工业自动化产品（中国成都）只需点击一下按钮，生产线即可立即改变生产产品种类，使成本降低20，产量增加160。9UPSFastRadius（美国芝加哥）工厂借助遍布全球的3D打印中心和实时制造分析，满足消费者对可快速生产的定制产品的需求
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