5．复合压力设置不当。
6．硅橡胶压辊与冷却钢辊两者之间的轴线不平行。
7．导辊表面不干净，粘有异物，或导辊表面不平整，有凹坑、划道、碰伤等现象_;
解决办法：
1．更换基材，保证基材厚度均匀。
2．调整基材的位置，在传送过程中不发生歪斜。
3．将基材进行预热干燥处理，或更换没有发生吸湿现象的基材。
4．调节放卷和收卷张力，使各部分张力相互适应和匹配。
5．根据实际情况将复合辊的压力调整至适当大小。
6．调整硅橡胶压辊与冷却钢辊之间相对的位置，使两者保持平行。
7．清洁导辊表面，更换有损伤的导辊，保证导辊表面平整、光滑、清洁。
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故障原因：
1．挤出机温度设置不当，特别是模头和树脂的温度太低，造成树脂塑化不良，使熔融树脂出现鲨鱼皮现象或者类似鱼眼状的斑痕。
2．树脂中含有水分，影响树脂的塑化状况。
3．树脂中混进熔融指数或密度不同的其他树脂，使树脂塑化不好或塑化不完全。
4．更换树脂时没有将料筒彻底清洗干净，料筒中残存的其他树脂或杂质对树脂塑化状况产生不良影响_;
异味故障
1．挤出机温度或树脂温度过高，造成树脂分解，产生臭味。
2．气隙太大，树脂氧化过度，表面产生有异味的各种含氧基团，使复合膜产生气味。
3．树脂本身就有异味，用其进行挤出复合后的复合膜也会有异味。
4．底涂剂中使用高沸点、不易挥发的溶剂，导致部分溶剂残留，造成复合后薄膜产生异味。
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解决办法：
1．适当降低挤出温度，防止树脂发生分解。
2．调整气隙的大小到合适的值。
3．采用低臭度的树脂进行挤出复合。
4．提高烘道的干燥温度，加大吹风量，保证溶剂充分干燥。
变形故障
1．张力设置和控制不当，各部之间的张力值不适应。
2．烘道温度设置太高。
3．复合压力过大，使复合膜产生拉伸。
4．冷却钢辊表面温度太高，复合膜冷却效果差，容易枯辊产生拉伸现象。
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表面故障
1．冷却钢辊表面温度太高，对熔融树脂冷却效果不佳，影响复合膜的冷却、固化及成型，导致熔融树脂粘在冷却钢辊表面。
2．复合时熔融树脂温度过高。
3．收卷张力太小，无法将复合膜从冷却钢辊表面剥离下来。
解决办法：
1．适当降低冷却水的温度和冷却钢辊的表面温度，改善冷却效果。
2．根据具体情况适当降低树脂温度，调整气隙的大小，将熔融树脂温度控制在适当范围内。
3．适当提高收卷张力，使复合膜从冷却钢辊表面剥离下来。
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透明度差
1．挤出机挤出温度太低，造成树脂塑化不良，对复合膜的透明度产生一定影响。
2．冷却钢辊表面温度太高，冷却效果太差，使复合膜透明度大打折扣。
3．基材本身的透明度不好。
解决办法：
1．根据树脂性能特点及实际生产情况来设置和控制相应的挤出温度，保证树脂塑化良好，这是提高复合膜透明度的前提条件之一。
2．适当降低冷却水的温度及冷却钢辊的表面温度。一般来说，冷却水的温度控制在20c以下，冷却钢辊的表面温度控制在60c以下。
3．更换透明性好的基材。
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2.不织布过滤层：确保有效过滤并防止沉积物进入管内。
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