3月30日，世界经济论坛（WEF）宣布，有13家新工厂加入其全球灯塔网络。至此，全球灯塔网络扩至103家，中国共有37家灯塔，占全球灯塔总数的1/3以上。据了解，有智能制造“奥斯卡”之称的“灯塔工厂”，是由达沃斯世界经济论坛和麦肯锡咨询公司共同遴选的数字化制造和全球化4.0示范者，代表全球制造业领域智能制造和数字化最高水平。中国入围企业主要分布在机械制造、汽车制造、家用电器、钢铁制造、电子设备制造、纺织服装、食品制造等制造业领域，在生产运营管理上展现出过人之处。评判标准包括是否拥有第四次工业革命的所有必备特征，具体包括自动化、工业物联网（IIOT）、数字化、大数据分析、第五代移动通信技术（5G）等技术。麦肯锡公司全球董事合伙人、数字制造业全球负责人EnnodeBoer表示：“这103家灯塔工厂向我们展示了数字技术如何提升价值链韧性，促进增长以及环境和人类可持续性。过去，实现可持续性和韧性通常要以牺牲效率为代价，但如今这已经发生改变。企业现在可以使用数字指南和科技工具，提高运营的灵活性、敏捷性和可持续性。有了这些工具，他们就可以增强人的能力，实现可持续发展领域的突破并加快科技创新——这就是智能制造的秘诀。”本文按照时间顺序，梳理了八批103家灯塔工厂的概况。第八批13家（2022年3月公布）1强生旗下杨森制药（拉蒂娜）杨森拉蒂娜工厂一直在积极部署数字化技术解决方案，致力于提高新产品的上市速度、竞争力和灵活性，并提高产品质量，将产品不合格率降低30、产品上市时间缩短84，同时将能源成本降低10、物流劳动成本降低72。2赛诺菲（巴黎）为了加快实施节约计划，赛诺菲在两年前开启采购运营数字化，并积极采用分析技术。截至目前，该厂已经打造和部署了六大产品（即数据平台、成本建模平台、成本监测平台、智能化招标分析平台、供应商绩效追踪平台和系统监测管理平台），为工厂开支节省了10，并改变了工厂的运作方式。3Teva梯瓦制药（阿姆斯特丹）公司全球采购部助力了Teva梯瓦制药的毛利率改善计划实施，也助力公司实现自由现金流的目标。通过智能工厂改造，Teva梯瓦制药将劳动力工作效率提高了30，优化了跨部门合作流程。4京东方科技集团（中国福州）为实现用一流的产品质量赢得市场份额，京东方福州在完全自动化的生产系统中广泛采用人工智能和高级分析技术，力求实现最卓越的产品质量、设备效率和能源可持续性，在未进行重大资本投资的情况下，将新产品产量生产期缩短43、单位成本降低34，并将产量提升30。5博世（中国长沙）面对20的劳动力成本增长、市场价格连年下降超10，以及客户订单频繁波动等市场不利因素，博世长沙通过45个结合自动化和人工智能的智能制造案例，不仅提高了自身的竞争力，保持其市场领先位置，而且完成对新能源汽车客户100的渗透，助工厂实现“碳中和”目标。6海尔（中国郑州）为应对快速增长的热水器市场需求，以及满足对高端产品和服务的日益增长要求，海尔郑州工厂利用大数据、5G边缘计算和超宽带解决方案，与供应商、工厂和客户建立起更加紧密的联系，2020~2021年，其订单响应速度提高25、生产效率提高31、产品质量提高26。7强生消费品（泰国）有限公司（曼谷）为提升灵敏度、提高盈利水平和节约成本，强生曼谷工厂采用协作式供应链控制塔、计算流体力学、人工智能能源优化、高级物流数据分析等多项技术，将价值链的营业收入增加47，库存水平降低25、端到端供应链周期缩短43、生产效率提升42，并将碳足迹优化20。8LG电子（韩国昌原）为将产品组合的复杂性降低70，满足客户对产品质量的更高要求，以及解决劳动力短缺问题，LG电子重新规划了位于韩国昌原的一座旧工厂，利用柔性自动化、数字化绩效管理和人工智能等技术，将其改造成为一座数字化工厂，从而将生产效率提高17，现场质量提高70，同时库存和能耗水平分别降低30。9美的（中国荆州）基于消费者消费变化和日趋复杂的产品需求，拥有三十年历史的美的集团荆州工厂大规模引入柔性自动化、物联网和人工智能技术，致力于改变制造系统，从而将劳动力生产率提高52、生产周期缩短25、单位产品的公用资源消耗降低20。10美的（中国合肥）为了满足国内高端市场的需求和海外市场扩张的需要，合肥美的洗衣机有限公司在整个“端到端”的价值链中广泛部署人工智能和物联网技术，旨在提高响应速度和供应链效率，最终实现订货交付时间缩短56、客户报告的缺陷率降低36、劳动生产率提高45等目标。11宝洁（中国广州）为满足日益增长的电子商务上升需求，宝洁广州利用人工智能、柔性自动化和数字孪生技术，对其价值链中多个系统进行整合，以便更好地服务全渠道消费者。这一举措提升了供应链的响应速度，将库存和物流成本分别降低了30和15，三年内的准时交付率达到99.9。12施耐德电气（海得拉巴）面对客户需求的不断变化，以及54的业务增长速度，施耐德电气利用了工业物联网基础设施、预测性/规范性分析和人工智能深度学习等技术，将现场故障率降低48、订货交付时间缩短67，同时将生产效率提高9。13联合利华（达帕达）为加快创新步伐、更快响应消费者需求、在日益严峻的市场环境中提升成本竞争力和落实可持续发展目标，联合利华达帕达工厂在“端到端”的价值链中采用了数字化、自动化和人工智能-机器学习等技术，将产品开发周期缩短50、制造成本降低39、能源消耗减少31。第七批21家（2021年9月公布）1德龙集团（特雷维索）为加强市场竞争力，德龙集团特雷维索工厂投资打造“数字化和分析能力”平台，提高了业务经营的灵敏度（将最小订单量降低92、交货期缩短82）和生产效率（将劳动力生产率提高33），实现了产品的高质量（将现场品质提高33，并获得食品和饮料行业认证）。2伟创力（阿尔特霍芬）面对来自低成本地区的强有力竞争，伟创力阿尔特霍芬工厂采用智能制造相关技术，以提高运营效率和灵活性。通过提供监管力度和质量标准，伟创力在物理资产不变的情况下，其营收提高50。3强生视力健（英国伦敦）为改善客户体验，强生视力健采用适应性流程控制、人工智能和机器人等技术，将库存量单位提高50，实现百分百的个性化包装配置，将客户服务水平提高8，同时将到达货物的碳足迹减少53。4汉高（托卢卡）这家成立于1970年的工厂以少品类、大批量生产为主，目前正致力于数字化转型，以提高工作人员效率和数据透明度。通过智能制造技术改造，其加工成本降低15、能耗降低14、设备综合效率提升90。5强生旗下骨科公司德普伊辛迪斯（布里奇沃特）为解决成本压力和手术室使用效率低等问题，强生旗下骨科公司德普伊辛迪斯实施了一项信息化技术管理方案——“高级病例管理”，在其北美地区的关节修复种植体（臀部和膝盖）整个价值链中采用开源应用程序接口架构、机器学习算法和一套数字化工具，将手术室的器械托盘数量减少63、种植体库存减少40，使不同类型手术的手术室搭建时间缩短约15。6Protolabs（普利茅斯）Protolabs是一家数字化本地制造商，通过利用数字线程技术，为客户提供注塑生产服务，实现智能化转型。从只提供原型服务的供应商，转变为生产供应商。公司将生产周期缩短为一天，实现高于行业平均水平20的毛利润，一举超越传统竞争厂商。7友达光电（中国台中）为应对劳工短缺、高度定制化产品要求和极端的气候条件等挑战，以及显示面板行业的竞争，友达光电（台中）三号工厂投资打造了其定制自动化能力，建设了一个数字分析和人工智能开发平台，将生产效率提高32、高级产品的产量提高60，同时分别将用水量和碳排放量降低23和20。8宁德时代（中国宁德）为应对日益复杂的制造工艺和满足高质量产品的需求，宁德时代利用人工智能、先进分析和边缘/云计算等技术，三年内实现了在生产每组电池耗时1.7秒的速度下仅有十亿分之一的缺陷率，同时将劳动生产率提高75、每年的能源消耗降低10。9中信戴卡（中国秦皇岛）鉴于汽车设备制造商日益希望获得小批量、高质量的产品，中信戴卡采用柔性自动化、人工智能和5G等技术，打造了数字化制造系统，不仅提升了生产灵活性，还将制造成本降低33。图源：中信集团10富士康（中国武汉）为满足客户要求，提升定制化水平，缩短交货周期，富士康武汉工厂大规模引入先进分析和柔性自动化技术，重新设计制造系统，将直接劳动生产率提高86、质量损失减少38、交货周期缩短至48小时（缩短了29）。11富士康（中国郑州）为解决技能工人缺乏、产品质量性能不稳和市场需求不确定等问题，富士康郑州采用柔性自动化技术，将劳动生产率提高102，并利用数字化和人工智能技术将产品质量缺陷减少38、设备综合效率提高27。图源：富士康12海尔（中国天津）为满足客户的期望，提供更加多元的产品、更快捷的送货和更高质量的服务，海尔在天津新建的洗衣机工厂将5G、工业物联网、自动化和先进分析等技术结合起来，将产品设计速度提高50、质量缺陷减少26、单位产品的能耗降低18。13群创光电（中国高雄）面对面板行业的激烈竞争、客户更高的质量要求和毛利润的严重下滑，群创光电八号工厂投入采用先进自动化、物联网和先进分析等技术，将加工能力提高40、成品率损失降低33，从而提高其产品的生产能力。14LS电气（韩国清州）为满足日益上升的需求，也为降低生产成本，LS电气对韩国清州一处工厂进行变革，采用基于工业物联网的自动化技术、基于机器学习的检测技术和先进的流程控制技术，实现大规模定制化生产，并将生产成本降低20。15三一（中国北京）面对多品类、小批量重型机械市场需求和复杂性不断增加的背景下，三一（北京）部署了先进的人机协作自动化技术、人工智能和物联网技术，将劳动生产率提高85、生产周期缩短77，从原先的30天缩短至7天。16施耐德电气（中国无锡）施耐德电气在中国无锡的电子部件工厂拥有20年历史，如今，为应对日益频繁的生产更改和订单配置需求，建立起灵活的生产线，综合采用模块化人机合作工作站、人工智能视觉检测等技术，将产品上市时间缩短25，并利用先进分析技术，自动分析问题根源和检测整个供应链中的异常情况，将准时交货率提升30。图源：无锡高新区在线17联合利华（中国太仓）为把握电子商务和大型卖场渠道的商业发展机遇，联合利华（太仓）冰淇淋工厂部署了一次性扫描、一站式观看平台，以便在制造和食品加工等环节为客户打造端到端的透明供应链，并根据消费者的数字化需求，打造了灵活的数字化研发平台，将创新周期缩短75，从原来的12个月缩短至3个月。18西部数据（槟城）面对越来越严格的产品质量要求，以及成本优化的压力，西部数据槟城工厂积极拥抱数字化，向“熄灯制造”模式转型，实行自动化生产和物流，将工厂成本降低32，并通过打造智能化规划系统，转向“按单定制”模式，使得产品库存减少50、交货周期缩短50。19西部数据（巴真武里）随着硬盘驱动器市场需求的快速上升，以及面对日益严格的产品质量要求和不断增加的成本压力，西部数据泰国工厂利用网络互连和先进分析技术，实时公开供应商、生产、物流和客户等信息，并提供基于数据分析的产业洞察和预测分析，从一个产能饱和的制造工厂，转型为拥有一套数字化运营系统的智能共产，最终将工厂产量提高123、采购和生产成本降低30、产品退货率降低43。20Ar?elik（埃斯基谢希尔）为应对不断增加的客户需求和日益多元化的产品需求，Ar?elik利用其灵活的工作室，两年之内在自动化、机器人物流和数据人工智能系统等领域部署了30多个案例，实现灵活的产品制造，投资回报周期缩短为1.2年。21沙特阿美（布盖格）为进一步提高产品质量和可持续发展水平，沙特阿美发挥其数据、先进分析和自动化等技术的优势，推进制造工艺的转型，将产品质量提高21、能耗降低了14.5。第六批15家（2021年3月公布）1博世（中国苏州）作为集团内部卓越生产的典范，博世苏州在生产和物流环节实施了数字化转型战略，将生产成本降低15，同时将产品质量提升10。图源：博世资讯小助手2富士康（中国成都）面对快速增长的市场需求和劳动力
